模芯材質skd61，skd61與dha1的區別

　　模具材料可滲透的碳酸化表面處理技術

　　滲碳和氮氮模具鋼表面化學熱處理。

　　植物

　　滲碳必須用于低碳鋼或低碳合金鋼，可分為固體滲碳，液體碳水化合物和氣體碳。將氣體滲碳廣泛使用，加熱溫度為900-950℃。滲碳深度主要取決于保持時間，通常估計為每小時0.2-0.25 mm。表面的表面可達到0.85-1.05％。在淬火后滲碳后，通常需要熱處理，淬火后溫度低溫模芯材質skd61，以獲得高硬度，耐磨性沖擊電阻器的核心高韌性。

　　鋼的碳是將低碳鋼加熱到富含碳介質中的高溫（通常為900-950℃），使活性的碳原子滲透到鋼的表面中以獲得高碳水泥層結構。在低溫淬火后，表面具有高硬度，耐磨性和疲勞性，而核心仍然存在足夠的強度和韌性。

　　2.氮化物

　　使用更廣泛使用的氣體氮氮，加熱溫度為500-600攝氏度。形成氮原子和鋼表面的鋁，鉻和鉬通常為0.1至0.6mm，并且可以從高硬度獲得，而不會淬火，可以保持在600-650攝氏度。工件很小，可以防止水蒸氣和堿性溶液的腐蝕，但生產周期長，成本高，氮化物層薄skd61與dha1的區別，并且不適合承受集中過載。主要用于處理重要的復雜精密零件。

　　涂層和涂層是物理方法，而滲透是化學變化，性質不同。

　　I.碳鋼鋼化學成分特征

　　（1）無碳鋼的碳含量

　　它通常在0.15-0.25％的范圍內。對于重型拼裝，可以增加到0.25-0.30％，并且在低溫淬火后核心仍然足夠塑性和韌性。然而，碳含量不能太低，否則不能保證一定的強度。

　　（2）合金元素在滲碳鋼中的作用

　　改善淬透性，細粒和增強固溶體會影響出血的碳含量，厚度和微觀結構。通常在滲碳鋼中加入錳，鉻，鎳，鉬，鎢，釩，硼等。

　　常用的碳鋼可分為碳水泥和合金碳鋼。

　　（1）碳水泥碳鋼

　　更廣泛使用的鋼是15和20.在加熱碳罐后，表面硬度可達到56-62HRC。然而，由于淬透性低，因此僅適用于具有低核心強度，低應力，小磨損的小部件，例如軸套管，鏈等。

　　（2）低合金滲碳鋼

　　如20cc，20cr2mnvb，20mN2tib等。它具有比碳碳鋼更高的滲透率和芯強度，可用于在一般機械中制作更重要的滲碳部件，例如汽車和拖拉機中的齒輪和活塞銷。

　　（3）中金屬滲碳鋼

　　如20Cr2Ni4,18CR2N4W，15SI3MOWV等硬淬火，高強度和高韌性，主要用于制造齒輪和軸等部分，諸如Aeroengi，大負載模芯材質skd61，大負載，復合復數。

　　固體滲碳，液體滲碳和氣體滲碳，滲碳溫度為900-950℃，表面層（碳）為0.8-1.2％，層為0.5-2.0mm。

　　第二。碳后呈潛

　　事實上，滲碳工件應該被認為是具有不同表面和中央含量的復合材料。滲碳只能改變工件表面的碳含量，并且必須通過適當的熱處理來實現表面和芯的更終增強skd61與dha1的區別。滲碳后的工件必須在低溫下淬火并回火。

　　淬火的目的是在表面上形成高碳馬氏體或高碳馬氏體和細碳化物結構。低溫回火溫度為150-200℃。

　　三。滲碳零件的預防措施

　　（1）碳前的預處理和正常火災，旨在改善材料原始組織，減少條帶，消除威爾組織，稀疏表面粗糙度，消除了物質的不合理的流線狀態。歸一化過程：860-980°C空氣冷卻，179-217HBS。

　　（2）滲碳后工件的硬度不應高于30 HRC。

　　（3）用薄壁罐滲碳淬火部件，在碳之前不處理薄壁槽。

　　（4）不要使用鍍鋅以防止碳。

　　四。防止滲碳方法

　　（1）一種增加邊緣的方法。無需一部分碳，具有一定量的加工，比滲碳層的深度增加一倍。滲碳后，通過轉動除去碳層，然后淬火。

　　（2）電鍍銅。在無碳碳的部分上電鍍0.02-0.04 mm的銅板，銅層應密集，不應暴露原始金屬。

　　（3）涂布法。抗滲涂層在沒有碳水化合物的一部分中施加。

　　（4）工具方法。自制特殊的工具密封件，非碳。

　　5.鋼氮氮（強化氮氮氮氮耐氮抗性）

　　一種化學熱處理方法，其中氮原子滲透到鋼表面中以形成亞硝化合物。

　　與滲碳相比，氮化件具有更高的硬度和耐磨性，疲勞強度較高，抗咬合較高，耐腐蝕性更高。氮化過程在鋼的過渡溫度（450-600℃）的過渡溫度下進行，該鋼（450-600℃）小，并且體積略有增加。缺點是循環長（氮氮氮氮氮氮氮氮氧化物10小時至100小時），成本高，層壓薄（一般為0.5mm），這不能承受過多的接觸應力和沖擊加載。

　　第六氮鋼

　　理論上，所有鋼材都可以遍歷。然而，我們只給那些可以氮化物的鋼并獲得令人滿意的結果作為氮化物。所有中低碳合金結構，工具鋼，Cr，Mo，V，Ti，Al和其他元素如不銹鋼（不銹鋼表面鈍化膜，在氮化前應除去，而不銹鋼和耐熱鋼可以直接攜帶外離子氮化加工），延性鐵等可以氮化物模芯材質skd61 。

　　雖然氮化物是高硬度，高耐磨性和高疲勞強度，但表面僅是薄層（500-540°C，35-65小時，Cr-Mo-Al鋼的氮化物）僅為0.3-0.65mm ）。必須具有固體和堅韌的芯結構作為氮氮化層的固體基礎，以施加更大氮氮。

　　通常，大多數氮氮氮氮氮氮含量高，摩擦和復合載荷條件高，表面和核心特性高。

　　如果氮氮氮，Fe4N和Fe2N不穩定。當溫度略高時，易于濃縮和粗糙，并且表面不可能實現更高的硬度。而且，核心不具有更高的強度和韌性。為了獲得高硬度和耐磨性和強硬芯結構，鋁，鈦，釩，鎢，鉬，鉻等合金元素。它可以形成具有氮氣的穩定化合物，必須將其添加到鋼中，其中Cr，W，Mo，V也可以改善鋼組織，增強其強度和韌性。

　　目前，氮化的特殊鋼是38crmoala，用鋁和氮，是形成氮化物的主要合金元素，提高氮化層的強度。 ALN穩定，在1000℃下不溶于鋼，由于鋁的效果，鋼具有良好的氮氮。氮氮后，鋼的表面硬度高達1100-1200HV（相當于67-72HRC）。 38Crmoala鋼具有嚴重的劃分趨勢，每個過程必須保留大的加工邊距。

　　對于高硬度，不應使用高硬度，高耐氮氮氮，碳鋼和普通合金鋼。碳鋼和普通合金鋼可用于氮化零件，主要提高耐腐蝕性。

　　7.氮化零件的預防措施

　　（1）氮化和回火前的初步熱處理。氮化工件在氮化前淬火并回火，以獲得回火顏色。回火溫度通常高于氮化溫度。

　　（2）在氮化前預熱處理和應激消除治療。在氮化物之前，應消除在加工過程中產生的內應力以穩定零件尺寸。應力消除溫度應低于回火溫度，保持時間應長于回火時間，然后緩慢冷卻至室溫。橫截面尺寸較大的部件不應化。模具鋼有必要淬火和淬火而不是退火。

　　（3）氮化構件的表面粗糙度Ra應小于1.6℃，沒有缺陷，摩擦，碰撞，銹蝕。必須保護無法處理的部件，以避免生銹。抬起爐子時，用干凈的汽油擦拭，以確保清潔。

　　（4）具有劇烈角角的工件不應N-硝化。

　　（5）為了保護部分閉合性零件，不應用于使用加工邊緣。

　　（6）未拋光的工件的表面不是氮化的。

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